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.1 影响因素
(1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。铸铁排水管
(2)硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低铸铁排水管
，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0 06%以下，铸铁排水管
当它在0 09%～0 135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。
(3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致铸铁排水管
，因此残余镁和稀土不应太高。
(4)浇注温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，铸铁排水管
不易上浮至表面而残留在金属液内； 温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。而实际生产中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一。此外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的关系。
(5)浇注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求铸铁排水管
避免飞溅及紊流。
(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣

砂型的紧实度：若砂型的紧实度太低或不均匀，铸铁排水管 以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件产生缩孔缩松。
(7)浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，铸铁排水管不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。铸铁排水管

1.2 防止措施
(1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3 9%)；尽量降低磷含量(<0 08%)；铸铁排水管降低残留镁量(<0 07%)；采用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在0 02%～0 04%。
(2)工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液铸铁排水管，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。
(3)必要时采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。
(4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过25ｍｉ铸铁排水管ｎ，以免产生球化衰退。
(5)提高砂型的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型有足够的刚度